폭스바겐 그룹, 자동차 생산 최적화를 위한 3D프린팅 기술 도입

글로벌 자동차 제조업체 폭스바겐 그룹에서 생산라인 최적화를 위한 금속 3D프린팅 도입 소식을 밝혔다.

발표에 따르면, 이번에 적용되는 장비는 Additive Industries의 ‘MetalFAB 3D프린팅 시스템’으로, 여기에는 효율성을 높이고 폐기물을 줄이기 위한 소재 회수 및 공급 시스템이 포함된다.

폭스바겐 그룹은 지난 2018년, 3D프린팅 자동차 부품 생산을 위한 3D프린팅 센터를 설립하고 활발한 연구개발을 이어가고 있다. 작년에 발표한 성과로는 Tiguan 생산 툴링 노즐의 비용 650% 절감, 제조 리드 타임 2일 단축, 단일 빌드에서 48개의 부품을 15시간 만에 생산한 결과를 발표했다.

이번 금속 3D프린팅 도입은 수작업 공정의 감소와 안전성 강화를 목표로 진행되며, 티타늄이 아닌 스테인리스강을 적용해 향후 많은 비용을 절감할 것이라 전망하고 있다. 또한, 폭스바겐 그룹은 Additive Industries사 외에도 HP, Siemens와 파트너쉽을 체결하고 오는 2025년까지 Wolfsburg 메인 공장에서 100,000개 이상의 3D프린팅 파츠 생산을 목표로 하고 있다.

항공우주 분야를 넘어 글로벌 기업들의 본격적인 3D프린팅 적용사례가 발표되고 있으며, 국내에서도 각 분야별 지원체제와 법 규정을 개선해 경쟁력을 갖추는 것이 필요할 것이다.